如何才能實現耐腐蝕多級泵的節能降耗已成當務之急，歸納起來大致有如下幾種方法。

　　（1）提高泵本身的效率，在泵的設計與制造上狠下功夫，采用先進的設計和加工手段制造泵，或者采用先進技術實現泵的利用效率。

　　據介紹，國內生產石化用泵的制造廠有100多家，除了一般油泵、化工流程泵和水泵外，近年來自主研發或引進國外技術，開發了煉油和化工裝置的高溫高壓進料泵、高速泵、低溫泵、屏蔽泵和化工流程泵等，部分滿足了石化生產的需要。產品質量有了較大提高，規格進一步增加，滿足了國內石化工業80%的石化泵的需要。

　　（2）應用變頻器改變泵的轉速，提高泵的運行效率。實踐證明，變頻調速裝置是企業技術改造、節能降耗的理想設備。毫無疑問，這種調速方式將成為石化企業中驅動系統的中樞。

　　泵類的選擇，多是根據滿負荷工作需要來選型。實際應用中，泵在大部分時間并非工作于滿負荷狀態。管道離心泵的主要性能參數包括流量Q、揚程H、功率N和效率η.而在轉速變化時，由泵的近似法則：n/n1=Q/Q1、H/H1=[n/n1]3、N/N1=[n/n1]3=[Q/Q1]，由上面公式可以看出當改變泵的轉速時，其流量、揚程及功率都變化。功率與轉速的三次方成正比，轉速降低時功率大大降低。例如當電機在額定轉速的80%運行時，理論上其消耗的功率為額定功率的（80%）3，即51.2%，除去機械損耗、電機銅、鐵損等影響，節能效率也接近40%.由于轉速與頻率成正比，變頻節能即源于此。

　　（3）泵的選型與使用正確與否，也決定著石化工業節能降耗的真正實現。生產企業有責任與用戶溝通，提供合理的產品型號及相關服務，而用戶必須把好選型這一關，防止以往“大馬拉小車”之類不必要的能耗。

　　機泵是煉油廠的心臟，在煉油過程中機泵輸送的物流總量約為原油加工量的40多倍，所以耗電量大是可想而知的。在煉油裝置中，電動機是應用面最廣、數量最多的電氣設備之一，其大部分負載為機泵，而定速泵在所耗功率中，被工藝物流吸收作有用功率的僅占30%～40%，其60%～70%的電能消耗于調節閥節流控制壓降和因為處理量、及設計裕量大所造成的“大馬拉小車”而導致的泵出口閥壓降上。

　　所以，作為泵的管理者和使用者，首先應合理地選用泵，要做到選型最大限度地合理，即站在系統的角度上做到各組成（泵、電機、各種相關附件）的匹配是最佳的、最合理的，正確地確定泵的幾何安裝高度，這是提高泵運行效率的關鍵；其次要選擇適當的調節方式，這里有兩種情況：對于工藝流程經常變化或者泵本身就是為調節工藝參數而設置的，泵就要適時進行調節。在調節中，應盡量選用變速調節，不用節流調節。至于選用何種調速方式，還應具體問題具體分析。對于工藝參數基本穩定，泵選用過大，現場采取關小閥門調節流量，造成泵的工作流量遠小于額定流量，工作壓力遠高于額定壓力的情況，采用切割葉輪外徑的方式調節比較經濟。

　　（4）在不銹鋼多級泵組運行過程，通過注意細節、挖掘能效的做法，實現操作挖潛、狀態運行振動檢測動態管理，進一步控制資源和能源的浪費。加強現場維護和管理任何機器都需要進行維護和保養，由于現場維護和管理不善造成泵運行效率較低的事例是很多的。